原标题：惠山穿越"三重门" 重塑产业竞争力 发力智能制造 闯出转型路径
来源：无锡日报
15秒，一件铝制轮毂制成；90秒，一台柴油发动机“智造”；4分钟，一床被芯诞生；10分钟，一辆商用车下线……行走在西高山下、运河之畔，智能制造风起云涌，惠山速度令人惊叹。“惠山要通过打造‘智造强区’，闯出一条高质量发展的新路径。”惠山区委主要负责人说。
要掌握智能制造的精髓，就必须闯过“新与旧”、“大与小”、“快与慢”这“三重门”，解答好智能制造实践中的层出不穷的新问题。惠山在数年的产业智能变革中得到的宝贵经验，可以作为深化智能制造发展的可靠范本。
新与旧，传统与智能的交接
“要么翻身，要么翻车！已经到了必须尽快跨越智能化、数字化转型这道关口的时候了！”戴卡轮毂创始人戴祖军铿锵有力的一席话，道出了多年前企业的生死抉择。
与共和国同龄的戴祖军，1985年创办乡镇企业，从一家纯粹加工制造铝合金制品的小工厂，成长为一家铝制轮毂行业的龙头企业。但是，2008年一场全球金融危机爆发后，市场需求低迷，产能过剩，依靠低成本要素投入的粗放发展模式难以为继，整个行业一度陷入迷茫。
但见惯了风浪的戴祖军认为“危机”是危中有机。二次创业，苦练内功，向“智造”要活力、拓市场，才能化危为机。包括戴卡轮毂在内的惠山汽车及零部件配套企业纷纷建设智能化制造车间，布局智能化物流体系，搭建大数据云平台……而今，在有着“智慧工厂”之称的戴卡轮毂1号车间，平均15秒即可制造出一件轻量化铝制轮毂。
电脑接单后，自动开包、松包、填充面料、绣花、激光剪裁……多道工序一气呵成。位于惠山开发区的万斯纺织智能制造示范线上，棉花进去，被芯出来，全程只要4分钟。“智能化生产线，让生产效率大大提高，这是传统工艺远远无法企及的。”万斯纺织总经理严虹娇一脸骄傲地说。
位于惠山工业转型集聚区的领途汽车，有着被业界誉为“10分钟工厂”的美誉，机器人焊接、运输的普及，实现10分钟就下线一辆合格商用车的“加速度”……
传统产业焕发新生，新兴产业生机勃发，新增长点、新载体不断涌现。
前不久，惠山区与华中科技大学无锡研究院共同打造惠山智能制造加速器项目，致力于加快完善惠山智能制造领域“初创孵化-成长加速-规模制造-产业基地”的全产业链培育体系，为智能制造成长型企业以及传统工业企业智能化升级提供科技含量高、设施配套全、资本助力强的专业化创新型载体。
同时，华中科技大学无锡研究院作为惠山拥抱智能制造的“最强大脑”，已开始展现出强大的辐射效应，每年服务数百家企业已成为常规操作，中车时代、黎曼机器人等智能制造新军企业的崛起，无不是依托这位“智谋高参”的指点。据了解，惠山区集聚人工智能产业重点关联企业已超过200家。
大与小，巨象与蚂蚁的共舞
暑气渐浓，上汽大通焊接车间内，湛蓝的焊花弧光四溅，一派热火朝天的繁忙景象，“焊接生产线引进全自动机器人作业，实现360度无死角焊接，喷涂机器人的引入有效减少了对一线工人的健康威胁。”公司总经理徐鸿毅告诉记者，目前已形成SUV、MPV、宽体轻客、皮卡等主流车型布局，去年产值突破百亿元，成为惠山历史上首家百亿企业。值得注意的是，上汽大通此前与菜鸟网络合作推出菜鸟新能源智慧物流车，连续研制成功多款纯电动与氢燃料电池车型，在欧盟、澳新和南美市场斩获颇多。
在惠山智能制造的浪潮中，不仅像上汽大通、戴卡轮毂这样的“巨无霸”在竞争中慨然前行，一批行业领域内的“隐形冠军”亦乘势而上。
任何工厂要实现生产工序的无缝链接，都需要一套智能生产系统。走进位于洛社镇的中鼎集成数字化车间，只见少量的工人来回从事巡检、监测和维护工作，从设计、试运行再到运输，各个环节都由智能软件自动完成。
集成企业往往面对的是生产标准化重型工业品的企业。据中鼎集成总经理张科回忆，这些工厂的工人劳动强度大，夏天在车间里工作犹如“蒸桑拿”，时常听闻工人中暑的消息。有了智能化车间，就拿不久前中鼎集成下线的双钱轮胎泰国工厂来说，生产效率平均提高25%，单位产品制造成本降低30%，产品研制周期缩短23%，产品不良率降低80%，能源利用率提高20%。张科笑着说：“我们在行业内第一个‘吃螃蟹’，有付出，但回报更大。”如今，中鼎集成借力智能制造，不仅深耕新能源、工程机械、生物医药等新兴行业，还借势出海向“一带一路”沿线国家输出“惠山智造”。
“要让大象起舞，也要集聚‘蚂蚁兵团’。”谈到惠山区智能制造的宏大图景，一位区工信局负责人这样描绘。
快与慢，速度与质量的对话
文章开头提供的一组数据，均体现了智能制造对制造业速度的极大提升，仿佛给人们一个错觉：智能制造就是追求生产速度的极限峰值。但真的仅仅如此吗？
走进工厂，深入车间，可以深刻感受到一点：在惠山人勾勒的发展蓝图中，智能工业并非产业转型倒逼下的“机器换人”那么简单，而是有着丰富发展内涵的。记者发现满足个性化定制的柔性制造成为了惠山智能制造的代表之一。微研中佳是一家为航天航空生产零部件的超精密加工企业，大多数产品均为小批量制造，规格各不相同。在未实现车间智能化之前，高峰时车间里会有上千个零部件不停流转，需要几十个计划员做好流程规划，错误率还不低。意识到这些麻烦，总经理徐震宇开始谋划一盘工业企业个性化制造的棋局。据悉，企业前后投入近1200万元研发全生产过程数字系统，根据每批次产品的不同要求形成最合理最精确的生产计划，并自主研发装备机器人实现标准夹具的全流程应用，减少对非标产品的重复夹装。“现在只需要一个计划员就能管理所有零件，几乎无差错。”
速度与质量的统一，是企业的永恒追求，在以前很少有企业可以兼而有之。但智能制造的融入，使得本是“鱼与熊掌”的两者有了共存的可能。而这种可能也进一步激励了企业对智能化改造的积极性。去年，星亿智能、万斯家居等51家企业完成智能化建设，培育67家智能制造创新示范企业，新的惠山智能制造三年行动计划已经出炉，进一步加大对企业智能化提升的扶持力度……“大企业搞智能车间，小企业搞互联网融合”，已成为惠山技改的“新常态”。据悉，惠山近期还成立了华科大智能制造产业投资基金等4大“智造”基金，共计吸引各类资本超过23亿元，为刚起步的工业机器人研发企业和传统企业技改提供“金融活水”。
一羽示风向，一草示水流。惠山正以一个个生动的企业实践为智能制造与实体经济的融合提供新的经验，也正以更开放的胸怀拥抱智能制造，打造“智造强区”。（ 无锡日报 马悦）
原链接：http://www.wxrb.com/news/wxxw/201907/t20190709_1488465.shtml